Thomas van de Sandt
Er zit straks maar één operator om de boel in de gaten te houden. En dat terwijl de nieuwe finishing-lijn van Tata Steel in IJmuiden 400 kiloton staal (zo’n 20.000 rollen) per jaar op maat snijdt. Een volledig geautomatiseerde productie die 24 uur per dag, 365 dagen per jaar kan doorgaan; betrouwbaarheid is dan het toverwoord. Na een jaar ontwerpen en voorbereiden, een half jaar bouwen en enkele maanden opstarten, neemt Tata Steel de nieuwe installatie deze maand volledig in gebruik.
Opvallend is hoe netjes de hal die de nieuwe lijn herbergt erbij ligt. De vloeren zijn schoon, alle installaties zijn met hekken omgeven, niks steekt uit, nergens staan dingen die er niet horen te staan. Ondanks dat er een compleet treinstel naar binnen is gereden en overal enorme rollen staal staan, maakt de ruimte een opgeruimde indruk. ‘Rommel kunnen we hier niet hebben’, beaamt Vincent Waanders, projectleider bij de bouw van de nieuwe lijn. ‘Allereerst vanwege de veiligheid. Bovendien zijn dit de laatste stappen voor het staal naar de klant gaat. Als het hier vuil is, komt dat ook in het eindproduct terecht.’
De nieuwe finishing lijn maakt verzinkte rollen staal op maat voor klanten in met name de automotive industrie. Daarmee past de installatie in de strategie van Tata Steel, die meer en meer op de automotive-markt is gericht, vertelt woordvoerder Robert Moens. ‘De staalmarkt in Europa staat de laatste jaren door overcapaciteit, lagere staalprijzen en relatief hoge grondstofprijzen behoorlijk onder druk. Wij kunnen in deze markt succesvol zijn door zo efficiënt mogelijk te werken, maar ook door te investeren in producten met een hoge toegevoegde waarde. In de automotive-industrie, maar bijvoorbeeld ook voor graaf-, hijs- en mijnbouwvoertuigen, zijn de kwaliteitseisen hoog, dus daar kun je echt het verschil maken.’
In 2007 opende Tata Steel in IJmuiden een derde verzinkingslijn, met name om die automarkt te kunnen bedienen. Het op maat snijden, lassen en oliën van de verzinkte staalrollen naar de specifieke eisen van de klant werd tot nu toe in de bestaande koudbandwalserij gedaan. Met de ingebruikname van de nieuwe finishing lijn kan deze weer zijn volledige capaciteit benutten voor het koudgewalste materiaal. ‘Ook is er een groot logistiek voordeel’, zegt Waanders. ‘De finishing lijn staat direct naast de verzinklijnen en deelt de ruimte met de inpakfaciliteit, dus de staalrollen hoeven nu niet meer heen en weer gebracht te worden naar de koudbandwalserij. Dat zorgt voor minder schade, minder energiegebruik en een hogere leverbetrouwbaarheid.’
In de finishing lijn worden de rollen verzinkt staal eerst uitgerold, dan passeren ze allerlei sensoren voor een kwaliteitscheck en de operator voor een visuele inspectie. Waanders wijst naar een controlescherm. ‘Ziet de operator iets geks, dan kan hij de beelden terugkijken hoe hetzelfde stuk eruit zag op de verzinklijn. Die extra informatie kan hem helpen om te beslissen wat er met dat stuk moet gebeuren.’
Afgekeurde stukken worden uit de rol geknipt, waarna een laser-lasmachine de losse delen weer aan elkaar last. Vervolgens wordt het staal op maat gesneden. Dat kan met een zogenaamde slitter, die de rol doormidden snijdt en met kantscharen, die een gedeelte van de zijkant afsnijden.
Als het nodig is, wordt er automatisch een oliemachine ingereden die het staal elektrostatisch van een olielaagje voorziet. Hierbij wordt het staal negatief geladen en de olie positief, zodat de olielaag gelijkmatig en in de juiste dosering is aan te brengen. Daarna wordt het staal weer opgerold, van een bindband voorzien en naar de verpakkingsruimte gebracht of direct op de trein gezet.
Opvallend aan de hele finishing lijn is dat overal dunne olieleidingen naartoe lopen om alle onderdelen goed gesmeerd te houden. ‘In het ontwerp van de lijn zitten meer van dit soort details, die in eerste instantie de zaak duurder lijken te maken, maar zich door besparingen op het onderhoud dubbel en dwars terugverdienen’, zegt Waanders. ‘Het ontwerp moet sowieso zeer robuust zijn, want de betrouwbaarheid van de installaties is van essentieel belang. Als het hier meer dan twee dagen buiten bedrijf is, heb je gelijk een bottleneck.’ En dat loopt bij een staalbedrijf al snel in de kosten.
