Thomas van de Sandt
Door een van de simulatorruimtes bij Shell in Rijswijk schalt een alarm. ‘Maak je geen zorgen, dit is een goed alarm’, stelt John Grieve de aanwezigen gerust.
De instructeur van de simulator heeft zojuist een virtuele boor door een al even virtuele bodemlaag met een overdruk aan gas laten boren. Even dreigde een blowout; het ontsnappen van gas uit de boorschacht. Het alarm dat nu klinkt, is echter een bevestiging dat Grieve op tijd de blowÂout preventer heeft weten te sluiten en daarmee een dreigend onheil voorlopig heeft afgewend.
Dat was eind april 2010 bij BP’s boorplatform Deepwater Horizon in de Golf van Mexico wel anders. Na een blowout vond een explosie plaats en zonk het platform, de rest is geschiedenis. Maar zeker niet voor Shell. Hoewel het bij het bedrijf zelf dus niet misging, heeft de ramp de hele olie-industrie diep geraakt en beïnvloed deze nog altijd sterk hoe Shell zijn mensen opleidt en zijn innovatiemiljarden besteedt. ‘Rampen als met Piper Alpha in 1988, de explosie op de raffinaderij in Texas City in 2005 en als laatste dus Deepwater Horizon staan in ons geheugen gegrift en zijn voor ons belangrijke leermomenten’, vertelt adjunct-directeur boorputten van Shell, Peter Sharpe. Op zijn initiatief kon een groep internationale journalisten op 5 en 6 december bekijken welke stappen Shell de laatste jaren, met name op het gebied van veiligheid, heeft gezet.
Net nieuw is de simulator waarin niet het boren zelf, maar het opereren van een boorput is te trainen. En dan niet de dagelijkse gang van zaken, maar wat er gebeurt als het mis dreigt te gaan. ‘De scenario’s komen allemaal uit de praktijk’, laat de instructeur weten. In sneltreinvaart laat hij zien wat er gebeurt als een operator een verkeerde beslissing neemt. Uit een geknapte leiding spuit zuur over het platform. ‘Deze simulator is eigenlijk hetzelfde als die voor piloten. Je blijft trainen voor iets, waarvan je hoopt dat het in de praktijk nooit gebeurt.’
Shell heeft een nieuwe cursus ontwikkeld, de Advanced Well Control Course, die alle ontwerpers en operators van boorputten elke twee jaar moeten volgen. Daarbij horen ook examens, onder andere met de simulator. De cursus komt bovenop de interne opleiding voor alle ontwerpers van boorputten, die vier jaar duurt en waaraan zelfs een mastertitel is gekoppeld.
Ook ontwikkelingen op de R&D-afdeling zijn sterk gericht op veiligheid, met name voor offshore platforms. Eerder werd al bekend dat de gemeenschappelijke oliemaatschappijen die actief zijn in de Golf van Mexico, waaronder Shell, samen een afsluiter ontwikkelen, die in het geval van een blowout op verschillende punten de boorpijp kan afsluiten. Shell heeft zelf echter ook een eigen afsluiter gebouwd, een modulair systeem dat klaarligt in de haven van Aberdeen en binnen tien dagen overal ter wereld is in te zetten.
Het bedrijf heeft ook geleerd van de problemen met de blowout preventer van Deepwater Horizon. Deze moet de boorpijp kunnen doorsnijden en daarna afsluiten, maar door obstakels in de pijp was bij Deepwater Horizon niet mogelijk. Shell ontwikkelde daarom pakketjes explosieven die vlak boven de blowout preventer in de pijpwand worden geplaatst en als ze met akoestische signalen worden geactiveerd alle obstakels in de pijp kunnen wegblazen, zodat de blowout preventer zijn werk kan doen. Andere pakketjes met explosieven in de wanden van de boorpijp, kunnen ervoor zorgen dat de wanden worden samengedrukt en zo zelf de olie- of gasstroom tegenhouden.
Op het gebied van automatisering heeft Shell ook flinke stappen gezet. ‘In het SCADA-drill programma werken we aan de automatisering van de boorsnelheid, waarmee niet alleen de veiligheid, maar ook de effectiviteit van het boren verbetert’, aldus Jan Brakel, R&D-manager boorputten.
Maar er zijn ook ontwikkelingen die niks met veiligheid te maken hebben. In januari test Shell de monodiameter well, waarin de diameter van de boorpijp niet afneemt hoe dieper de put gaat. Hoe dat werkt? Een stalen pijp met standaard diameter wordt als hij op de juiste plek is van binnenuit opgerekt, zodat ook de volgende pijp weer door de boorpijp naar zijn plek is te transporteren. ‘Op deze manier kun je in principe oneindig doorboren’, laat Brakel weten.
